Partis d’un garage avec une imprimante bricolée et des idées plein le disque dur, quatre cerveaux basques ont hacké l’industrie. Dix ans plus tard, Lynxter est devenu le boss de l’impression 3D silicone. Retour sur une success story qui compile innovation, débrouille et gros level technique
À Bayonne, certains montent des boîtes comme on monte un meuble Ikea : à l’arrache et avec des vis en trop. Et puis il y a ceux qui codent leur destin ligne par ligne, prototype après prototype. Lynxter, c’est clairement dans la deuxième catégorie. Une aventure qui démarre en mode garage start-up et qui finit en leader mondial de l’impression 3D silicone. Oui, rien que ça.
Le 22 mai prochain, à la Technocité, la boîte soufflera ses dix bougies. Une décennie à upgrader l’industrie, à push des innovations et à faire tourner des machines qui transforment du silicone en pièces ultra techniques.
Au début, c’était du DIY et du cerveau bien câblé
Retour en 2016. Quatre profils, Thomas Batigne, Julien Duhalde, Karim Sinno et Camille Chaper, se lancent dans un projet un peu fou : changer la manière de fabriquer des objets grâce à l’impression 3D.
Mais avant Lynxter, il y a déjà du code dans la matrice. Thomas Batigne bidouille une imprimante RepRap modifiée au sein de sa première structure, Dyol System. Objectif ? Produire des prototypes de pansements pour la recherche sur la cicatrisation au CHU Rangueil de Toulouse.
Et là, premier “bug réussi” : le projet cartonne. Tellement que le groupe Urgo met la main sur une partie de la propriété intellectuelle. Traduction : le truc est sérieux, et ça sent déjà la scale-up.
Recrutement version “Les Entrepreneuriales”
C’est dans ce contexte que Lynxter se lance vraiment. Thomas embarque Julien, Karim et Camille dans l’aventure, à l’origine pour muscler Dyol System. Finalement, ils décident de level up et de créer une machine encore plus ambitieuse.
Le projet devient aussi leur terrain de jeu à l’ENIT. Résultat : la DS2016, un premier prototype qui pose les bases techniques de ce qui deviendra la fameuse S600D. Une imprimante 3D modulaire qui commence à faire parler d’elle dans les milieux industriels.
En gros, les gars ne codent pas juste un projet étudiant. Ils posent les fondations d’un futur mastodonte.
S600D : le moment où ça passe en mode sérieux
Avec la S600D, Lynxter change de dimension. La machine permet d’imprimer des matériaux complexes, et surtout, elle attire les premiers gros clients. Des industriels, des labos… du lourd.
Même Airbus s’intéresse à la techno dès les débuts. Autant dire que quand tu captes l’attention d’un géant comme ça, tu sais que t’as pas juste bricolé un gadget.
La S600D devient la base du savoir-faire Lynxter. Une sorte de version 1.0 ultra solide qui va servir de tremplin pour la suite.
Quelques années plus tard, Lynxter sort la S300X – LIQ21 | LIQ11. Et là, on passe clairement en mode expert. Cette machine est capable d’imprimer des silicones et polyuréthanes ultra techniques. Pas le genre de matière que tu manipules à la cool dans ton garage.
Présentée au Formnext en 2022, elle confirme une chose : Lynxter ne joue plus dans la cour des petits. C’est devenu un acteur majeur, voire le boss, de l’impression 3D élastomère.
R&D : le vrai moteur sous le capot
Derrière les machines, il y a un labo qui turbine sévère. Le pôle recherche et développement est le cœur du réacteur Lynxter. C’est là que les équipes testent, innovent, et inventent les solutions de demain.
Aujourd’hui, la boîte ne se contente plus de fabriquer des machines. Elle développe aussi ses propres matériaux, en bossant avec des partenaires industriels solides.
Ce taf d’orfèvre a été récompensé par plusieurs distinctions, dont une place dans le programme France 2030. En clair : l’État mise sur eux pour transformer l’industrie du futur. Pas mal pour une boîte née dans un garage.
L’impression 3D silicone, ça peut sembler technique. Mais en vrai, c’est ultra concret.
Grâce à cette techno, Lynxter permet de produire des pièces souples et fonctionnelles, des joints techniques, des dispositifs médicaux ou encore des pièces industrielles impossibles à fabriquer autrement.
Dans le médical, AP-HP explore ces solutions pour créer des dispositifs adaptés aux patients. Dans l’aéronautique, Safran utilise ces technologies pour des pièces spécifiques.
On parle aussi de masques respiratoires personnalisés pour nouveau-nés ou de modèles d’entraînement chirurgical. Oui, on est loin du gadget imprimé en 3D pour faire joli sur un bureau.
Une croissance qui ne bug pas
En dix ans, Lynxter a clairement changé de dimension. Aujourd’hui, la boîte est présente dans 43 pays, sur trois continents. Elle compte 35 salariés et affiche un beau “100% made in France”.
Et surtout, elle est numéro 1 mondial dans son domaine. Pas juste un acteur parmi d’autres : le leader.
Le tout avec une constante : innover en continu, sans rester bloqué sur une version dépassée.
Derrière les machines et les chiffres, il y a une team. Une vraie. Des gens qui codent, testent, plantent parfois… mais recommencent.
C’est cette énergie collective qui fait tourner Lynxter. Une culture de la collaboration, un goût du défi, et une envie de faire avancer les choses.
Aujourd’hui, l’entreprise bosse avec des partenaires en Europe, en Amérique et en Asie. Une boîte locale dans l’ADN, mais clairement globale dans le réseau.
Pour fêter ses 10 ans, Lynxter donne rendez-vous le 22 mai à la Technocité de Bayonne. L’occasion de faire un reboot sur dix ans d’innovation, de partager la roadmap du futur et de célébrer tout le chemin parcouru.
Au programme : rétrospective, échanges et sûrement quelques discussions bien geek sur l’avenir de l’industrie 4.0.
Lynxter, c’est la preuve qu’avec une bonne idée, une team solide et une bonne dose d’acharnement, tu peux passer de bricoleur de génie à leader mondial.
En dix ans, la boîte a transformé un projet étudiant en référence industrielle. Elle a imprimé, au sens propre comme au figuré, une nouvelle manière de produire.
Et vu la vitesse à laquelle ça évolue, une chose est sûre : le prochain update risque d’être encore plus costaud.